Starke runde Scheibenmagnet -Ferritmagnete schwarz

Was ist der permanente Ferritmagnet?

Ein permanenter Ferritmagnet, auch als Keramikmagnet bezeichnet, ist eine Art Magnet, die aus Eisenoxid und Barium oder Strontiumcarbonat zusammengesetzt wird. Es ist ein kostengünstiger und weit verbreiteter Magnet aufgrund seiner starken magnetischen Eigenschaften und hohen Widerstand gegen die Entmagnetisierung.

Permanente Ferritmagnete haben eine hohe Koerzivität, was bedeutet, dass sie schwer zu entmagnetisieren sind. Sie haben eine relativ niedrige Magnetfeldstärke im Vergleich zu anderen Arten von Magneten wie Neodym -Magneten, sind jedoch für viele Anwendungen immer noch geeignet.

Diese Magnete werden üblicherweise in verschiedenen Branchen und Anwendungen verwendet, einschließlich Motoren, Lautsprecher, Magnetabscheider, Magnettherapie- und Kühlschrankmagneten. Sie werden auch in Bildungsspielzeugen und Experimenten verwendet.

Permanente Ferritmagnete sind spröde und können leicht brechen, sodass sie mit Sorgfalt behandelt werden müssen. Sie sind gegen Korrosion resistent und können in Hochtemperaturumgebungen operieren, wodurch sie für Außen- und Industrieanwendungen geeignet sind.

Ferritscheibenmagnete, Bariumferritmagnete, Hartferritmagnet, benutzerdefinierte anisotrope Ferritmagnete

Die Produktion von permanentem Ferritmagnet?

Die Produktion von permanenten Ferritmagneten umfasst mehrere Schritte. Hier ist ein allgemeiner Überblick über den Prozess:

1. Rohstoffe: Die Hauptbestandteile bei der Produktion von Ferritmagneten sind Eisenoxid (Fe2O3) und Strontiumcarbonat (SRCO3) oder Bariumcarbonat (BACO3). Diese Materialien werden in spezifischen Proportionen gemäß den gewünschten magnetischen Eigenschaften des Endprodukts gemischt.

2. Mischung: Die Eisenoxid- und Carbonatpulver werden in einer Kugelmühle oder einer ähnlichen Schleifmaschine gemischt. Dies gewährleistet eine homogene Verteilung der Partikel und hilft bei der Erreichung der gewünschten magnetischen Eigenschaften.

3. Bildung: Das gemischte Pulver wird dann unter Verwendung einer hydraulischen Presse in die gewünschte Form gedrückt. Die Presse übt hohen Druck aus, um das Pulver in eine feste Masse zu verdichten. Die Form kann eine Scheibe, ein Block oder eine andere gewünschte Form sein.

4. Sintern: Die gebildeten Magnete werden dann einem Hochtemperatur-Sinterprozess unterzogen. Dies beinhaltet das Erhitzen der gepressten Formen in einem Ofen bei Temperaturen von 1000 bis 1300 Grad Celsius. Der Sinterprozess hilft dabei, die Partikel miteinander zu verbinden und die gepressten Formen in einen festen Magneten umzuwandeln.

5. Bearbeitung und Bearbeitung: Nach dem Sintern werden die Magnete bearbeitet, um die gewünschten Abmessungen und die Oberflächenfinish zu erreichen. Dies kann Prozesse wie Schleifen, Schneiden und Polieren beinhalten.

6. Magnetisierung: Der letzte Schritt im Produktionsprozess ist die Magnetisierung. Die Magnete sind einem starken Magnetfeld ausgesetzt, um die magnetischen Domänen innerhalb des Materials auszurichten. Dies stellt sicher, dass der Magnet in der gewünschten Richtung ein starkes Magnetfeld aufweist.

7. Qualitätskontrolle: Während des gesamten Produktionsprozesses werden verschiedene Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Magnete den erforderlichen Spezifikationen entsprechen. Dies kann das Testen der magnetischen Eigenschaften, Abmessungen und der Gesamtqualität der fertigen Magnete umfassen.

Es ist wichtig zu beachten, dass der spezifische Produktionsprozess je nach Hersteller und den gewünschten Magnetspezifikationen variieren kann.